液状シリコーンゴム (LSR) 射出成形
LSR(液状シリコーンゴム)射出成形とは何ですか?
液状シリコーンゴムの射出成形は プロセス 液体シリコーンゴム (LSR) と併用して、 材料を未硬化の状態から硬化製品に固定する.
液体シリコーンゴム (LSR) は、液体射出成形 (LIM) プロセスで加工できます。液体原料は 1 つの別々の成分から 1:XNUMX の比率で混合され、コールドランナー システムを介して加熱された金型に射出されます。硬化は数秒以内に行われるため、サイクルが速く、大量に生産できるという利点があります。
液状シリコーンゴム（LSR）の射出成形は、柔軟で、 耐久性のある製品を大量に生産 (少なくとも 10000 個/色が望ましい)そうすればコスト面での優位性が得られます。
LSR エラストマーは、幅広い温度 (-50oC ～ 250oC) にわたって優れた機械的特性を維持しながら、優れた光学的透明性、耐久性、設計の柔軟性を提供します。
参考文献： 違い 射出成形と圧縮成形 定義、製造プロセス、使用される材料、生産速度、コスト、および用途の観点から。
LSR 射出成形は設計とツールの柔軟性により、複雑な形状の製造に最適であり、さまざまな機能特徴を XNUMX つの部品に統合できます。 また、製品の信頼性と総所有コストの点でも大きな利点があります。
ジューションシリコーン 液体シリコーン ゴム (LSR) 成形プロセスでは、カスタム プロトタイプと最終用途の生産部品を 15 日以内に製造します。当社は、コスト効率の高いツーリングと迅速な製造サイクルを提供する AL 金型を使用し、さまざまなグレードとデュロメーターの LSR 材料を在庫しています。
品質検査と仕上げオプション
シリコーンゴム製品のお見積り依頼時に、用途に応じて以下よりお選びいただけます。
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LSRマシン紹介
液体射出成形プロセスを完全に実行するには、いくつかの機械コンポーネントを所定の位置に設置する必要があります。通常、成形機には射出ユニットと連動した定量ポンプ装置が必要です。ダイナミックまたはスタティックミキサーが取り付けられています。統合システムは、精度とプロセス効率の向上に役立ちます。液体射出成形機の重要なコンポーネントには次のものがあります。
注入装置は液体シリコーンを加圧して、機械のポンプセクションへの材料の注入を支援します。圧力と射出速度はオペレーターの裁量で調整できます。この装置は、加圧力によって LSR 形成材料をポンプ機構に輸送します。射出速度と圧力は両方とも機械オペレーターによって変更できます。この変数はプロジェクトのニーズに応じて変動します。
計量装置は 2 つの液体要素を所定の比率にポンプで送り出し、それらが同時に同じ比率で供給されることを保証します。
プランジャーとも呼ばれる供給ドラムは、材料を混合するための主要な容器として機能します。供給ドラムと顔料のコンテナは両方ともメイン ポンプ システムに接続されています。プランジャーはポンプ システムに接続されており、液体シリコーン供給容器としても知られています。 2 コンテナの顔料セットアップでは、3 番目のコンテナが組み込まれることがよくあります。
静的または動的ミキサーは、材料が計量ユニットを出た後に混合します。混合したら、圧力を使用して混合物を指定された型に押し込みます。液体形成材料が計量装置を通過した後、成分はスタティックミキサーで混合されます。圧力をかけながら、組み合わせた材料を金型に押し込みます。
混合物を型に流し込みやすくするために、ノズルが使用されます。多くの場合、ノズルには自動遮断バルブが装備されており、金型への漏れや過剰充填を防ぎます。液体コンパウンドは、自動遮断バルブを備えたノズルを通って金型内に導かれます。このバルブは、混合物が型に浸透したり、過剰に充填されたりするのを防ぎます。
金型クランプは、射出成形プロセス中に金型を固定し、完了時に金型を開きます。
液状シリコーンゴムの射出成形プロセス
液状シリコンゴム材料は、「A」と「B」の 2 つのコンポーネントで構成されるキットで提供されます。
ステップ 1: 原材料
未硬化の液体シリコーンは、コンパウンド A とコンパウンド B の 2 つの容器に含まれており、ポンプ システムに接続されています。容器 A にはベース形成材料が入っており、容器 B には触媒が入っています。計量ユニットは、2 つの物質を一定の 1 対 1 の比率で自動的に放出し、カラー部分には追加のカラー顔料も放出します。
ステップ 2: 製品に応じたプログラム:
成形業者は自動射出成形機をプログラムおよびカスタマイズして、各ジョブに適切なショット サイズを提供するための射出設定を制御します。プラテンとピストンは位置を合わせて金型を閉じ、顧客の部品設計に合わせて温度、圧力、射出速度、サイクル タイムを設定します。
ステップ 3: LSR – 射出成形:
セットアップの完了後、成形機は金型のキャビティを適切な温度に加熱し、適切な型締力を加えます。金型は、機械のインジェクター、ポンプ、供給装置と連動して閉じます。次に、射出機構が材料を金型キャビティに押し込みます。液体シリコーンゴムに加えられる熱と圧力の組み合わせにより、材料が固化するまで硬化します。
ステップ 4: 脱型 – バリ取り
サイクルが完了すると、ベビー製品を脱型するために金型が開きます。ベビー用品は、自動ロボット部品取り外しシステムによって取り外され、分別されます。生産量が少なく、あまり洗練されていない手動成形作業では、作業員がベビー製品を取り外します。
脱型・製品取り出し工程の後、成形後の二次作業が必要な場合は、成形完了後にこれらの工程を実施します。二次操作には、スリット、印刷、マーキング、組み立て、後硬化などが含まれます。一部の高度な成形業者はこれらの手順を自動化し、製品を金型から取り出した直後に付加価値のある二次プロセスを実行します。成形部品はロボットによって成形機から取り出され、同じ製造セル内の二次プロセスを完了するために指定されたステーションに配送されます。
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